工場・設備紹介
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工場マップ
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機械エリア

レーザー切断機 レーザー切断機
2008年導入

<トルンプ製>
最大出力 3.2kW
加工板厚 軟鋼 0.5mm〜19mm
ステンレス 0.5mm〜12mm
アルミ 1mm〜5mm

NCターレットパンチプレス機 NCターレットパンチプレス機
2007年導入

<アマダ製>
加工板厚 軟鋼0.8mm〜3.2mm
ステンレス 0.8mm〜1.2mm
加工範囲 1270mm×3050mm

自動倉庫と連動し、材料投入〜加工〜部品切り離しまでを自動化。 作業効率の向上を実現しました。

ネットワーク対応ベンディングロボット  ネットワーク対応ベンディングロボット

<アマダ製>
最大加工サイズ
800mm×1000mm×2.3mm
300mm×1800mm×2.3mm
最小加工サイズ 150mm×150mm×0.6mm

使用金型の装着から曲げ加工までをロボット操作で行うことで高速・高精度の曲げ加工が可能。 さらに、作業自動化により現場での段取り作業の削減、生産性の大幅な向上を実現しました。

ネットワーク対応ベンディングロボット  ネットワーク対応ベンディングマシン FBDVシリーズ

<アマダ製>
加圧能力 1253kN
曲げ長さ 2800mm 板厚1mmの薄板部品から6mmの厚板部品の大物曲げ加工を可能にするベンディング マシンを2機完備しています。

ネットワーク対応ベンディングロボット 130T ネットワーク対応ベンディングマシン HDS-NTシリーズ
2013年導入

<アマダ製>
加圧能力 1274kN
曲げ長さ 3220mm FBDVと比較して ミクロン単位での位置決め精度とバックゲージの高速化が実現可能。
生産能力の向上と高精度板金製造の強化を図っています。
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溶接・塗装エリア
溶接エリア
溶接エリア 溶接作業定盤    8面完備

半自動溶接機    17台
アルミMIG溶接機   1台
パルスMAG溶接機 2台
TIG溶接機       6台
スタッド溶接機     2台
スポット溶接機     6台

溶接風景 溶接風景

塗装エリア
塗装エリア 部品加工〜溶接・組立〜表面塗装と自社にて一括生産体制を目指し、塗装設備の拡充を図っています。
自動粉体塗装ライン 自動粉体塗装ライン

自動ラインを導入することで、段取り作業の削減、塗装品質の向上を実現。
作業人員も少人数で稼働することを可能にしました。

塗装/乾燥炉一体化ブース 塗装/乾燥炉一体化ブース
2010年導入

制御盤等の塗装グレードが高い製品の品質に応えるため、美装塗装向けのブースを完備しています。

防塵塗装ブース 防塵塗装ブース 防塵塗装ブース

左図 2011年導入

右図 2013年導入
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組立・配線エリア
組立エリア
組立エリア 第一工場、第三工場に分かれ、制御盤や台枠などの組立作業また、 キッティング作業を行っています。
さらに、出荷直前の製品の最終チェックや手直しなどもこのエリアで行っています。

第一工場 第一工場

台床や台枠などの架台組立作業が中心です。

第三工場 第三工場

部品のキッティング作業を行い、その他にはモーターの冷却装置(風道) のパイプ拡管作業を行っています。 拡管作業ステージは2面確保しており、生産台数の増加にも対応できるようにしています。

配線組立エリア
配線組立エリア 2011年11月より重松工業の新部門として創設し、
制御盤の仮組み・配線組立を行っています。

板金加工・組立から配線組立までを一貫にて注文をお受けできます。
配線風景  

配線組立エリア 部門創設時よりも、約1.5倍ほど作業エリアの拡張工事を施し、 制御盤の仮組み・配線組立に対して一層の強化を行っています。

2013年完成
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その他
窒素発生装置
窒素発生装置 窒素発生装置 2013年導入

レーザー加工機にて使用する窒素ガスを空気中より生産します。
エネルギーコストの削減に大きく貢献しています。

バフ研磨機
バフ研磨機 2013年導入

ステンレス加工部品の研磨を行っています。
鏡面仕上げ、ヘアライン仕上げ等のご要望にお応えします。

太陽光発電
太陽光パネル 2013年導入

第一・第二工場の屋根に200kWの太陽光パネルを設置し発電しています。
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